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Transformation

Die richtige Auflösetechnik für jeden Rohstoff

 

Die richtige Auflösetechnik für jeden Rohstoff

Pulper und Trommel: Nur bei Voith haben Kunden wirklich die Wahl

Die Weichen für eine effiziente Papierherstellung werden bei der Stoffaufbereitung gestellt. Wer hier die Technik optimal auf den Rohstoff abstimmt, spart Energie, reduziert Faserverluste und verringert Stillstandzeiten. Mit der IntensaDrum und dem IntensaPulper aus dem Portfolio der Voith BlueLine haben Papierhersteller die Möglichkeit, das ideale Auflösesystem für ihre Anforderungen zu wählen. Voith ist der einzige Hersteller, der Kunden beide Auflösetechniken mit optimaler Performance anbieten kann.

Das Ziel eines effizienten Auflöseprozesses ist es, Altpapier möglichst vollständig in einzelne Fasern aufzuteilen und sauber von den Störstoffen zu trennen. Um den Trennprozess von den Fasern zu erleichtern, sollten Störstoffe dabei möglichst intakt bleiben. In der industriellen Papierproduktion haben sich zwei Verfahren durchgesetzt, die diese Anforderungen erfüllen: LC-Pulper und Trommeln. Welches dieser beiden Systeme ein Papierhersteller einsetzt, hängt in großen Teilen von der Qualität des Rohstoffs, der Produktionsmenge und dem Anteil von Störstoffen ab. Aus diesem Grund haben Kunden von Voith die Möglichkeit, mit der IntensaDrum und dem IntensaPulper die für ihre Bedürfnisse passende Stoffaufbereitung auf höchstem technischen Niveau zu wählen – abhängig davon, welche Art von Rohstoffen sie verarbeiten. Ein ganzheitliches hochkarätiges Portfolio, das sonst kein Lieferant seinen Kunden bietet und durch das sich die Wirtschaftlichkeit der gesamten Anlage verbessern lässt.

Die moderne BlueLine Stoffaufbereitung der PM 5 bei Modern Karton in Corlu umfasst zwei Linien mit zwei IntensaPulpern und ist speziell für den hohen Rejektanteil in türkischem Altpapier ausgelegt.

Parameter für einen effizienten Auflöseprozess

Denn durch eine effiziente und technologisch optimierte Auflösung sind auch die nachfolgenden Maschinen der Stoffaufbereitung geringeren Einflüssen von Stoffdichteschwankungen, Rohstoffschwankungen und Störstofffrachten ausgesetzt. Sind alle wichtigen Parameter sowie die Automatisierung aufeinander abgestimmt, werden die im Altpapier enthaltenen Rejekte nicht unnötig zerkleinert und können damit problemlos abgeschieden werden. Die Stoffdichte bleibt nahezu konstant und die Stippenfracht im Gutstoff ist minimal. Dies schafft die Grundlage für einen robusten Stoffaufbereitungsprozess ohne ungeplante Stillstandzeiten. Für die Wahl der optimalen Auflösetechnik ist daher wichtig zu wissen, welcher Rohstoff verarbeitet werden soll und wie hoch der Anteil der Rejekte im Rohstoff ist.

Im Voith Paper Fiber Technology Center in Heidenheim werden Primär- und Sekundärfaserstoffe unter praxisnahen Bedingungen aufbereitet. Durch Versuche an einzelnen Aggregaten sowie umfassenden Systemversuchen sind die Ingenieure in der Lage spezifische Produktionsbedingungen exakt nachzustellen.
 
Unseren Kunden eröffnen sich dabei enorme Einsparpotentiale.
Hannes Mauz, Director Global Product Management Fiber bei Voith Paper

Minimale Stoffdichteschwankungen für mehr Effizienz

Das Ziel von Voith Paper ist es, Kunden einen Auflöseprozess anzubieten, der alle Grobrejekte faserfrei vom Gutstoff entfernt und bei dem alle Faserbestandteile im Gutstoff landen. Der Gutstoff soll darüber hinaus stippenfrei sein und keine Stoffdichteschwankungen haben. Die Qualität des Rohstoffes, also sein Aschegehalt und die Faserzusammensetzung, sollen zudem ebenso konstant bleiben. Alle im Markt befindlichen Auflösesysteme kompensieren Schwankungen im Rohstoff und der Beschickung durch Sicherheiten. Dies wiederrum hat zur Folge, dass die gesamte Stoffaufbereitung nicht in ihrem Optimum betrieben werden kann und die Wirtschaftlichkeit der Anlage sinkt. Voith arbeitet kontinuierlich an Lösungen, solche Schwankungen bereits in der Auflösung zu minimieren und die Effizienz der gesamten Papierherstellung dadurch weiter zu steigern. „Unseren Kunden eröffnen sich dabei enorme Einsparpotentiale“, unterstreicht Hannes Mauz, Director Global Product Management Fiber bei Voith Paper.

IntensaDrum bei hohem Anteil an Rejekten die richtige Wahl

Ist der Anteil der Störfstoffe im Altpapier hoch und der Rohstoff verhältnismäßig leicht auflösbar, spielt die Technik der IntensaDrum ihre Vorteile aus. Der Auflöseprozess erfolgt hier schonend durch die Reibung der Fasern aneinander. Dazu heben im ersten Teil der IntensaDrum, dem Auflösebereich, Hebeleisten die Suspension an und lassen sie auf den Trommelmantel fallen. Da – anders als bei einem LC-Pulper – kein Rotor vorhanden ist, bleiben Störstoffe, wie Plastiktüten, Dosen oder Glas nahezu unzerkleinert erhalten und können leicht aussortiert werden. Im Sortierbereich, dem zweiten Teil der IntensaDrum, ist der Prozess ähnlich dem im Auflösebereich: Die Fasersuspension wird angehoben und auf den hier perforierten Trommelmantel fallen gelassen.

2013 wurde bei Marusumi Paper in Japan zwei IntensaDrum in Betrieb genommen und überzeugen seither mit sehr guten Ergebnissen.
 

Um eine effiziente Trennung der Fasern von den Störstoffen von Beginn an zu gewährleisten, muss bereits im ersten Teil des Sortierbereichs die Stoffdichte reduziert werden. Da dies durch die konventionelle Verdünnung durch Wasser aus den Spritzrohren über die Lochung nicht erreicht werden kann, wird zusätzlich ein gebündelter Wasserstrahl durch den offenen Rejektaustrag direkt in den ersten Teil des Sortierbereichs geschossen. Faserverlust mit dem Rejekt und Stippengehalt im Gutstoff sind dadurch sehr niedrig. Die IntensaDrum ermöglicht aber nicht nur einen effizienten Auflöseprozess mit sehr gleichmäßigen Stoffdichten bei geringem Stippengehalt. Durch das einfache Prinzip der Technik und dem verschleißfreien Einlauftrichter benötigt das System nahezu keine Wartung. Die hohe Stoffdichte während der Auflösung ermöglicht zudem eine Reduzierung des spezifischen Energieverbrauchs und des Einsatzes von Chemikalien. Vor allem bei der Auflösung von kurzfaserigem OCC, aber auch bei grafischen Papieren, hat sich die IntensaDrum mit zahlreichen Referenzen bewährt.

Bis zu 20 Prozent weniger Energieverbrauch durch den IntensaPulper

Bei geringem Rejekt-Anteil in OCC Rohstoffen ist der IntensaPulper von Voith die bessere Wahl. Eine ausgezeichnete Auflöseleistung, eine hohe Zuverlässigkeit und ein geringer Wartungsbedarf bildet für Papierhersteller die Basis, ihre Betriebskosten deutlich zu senken. Zudem benötigt die IntensaPulper Familie deutlich weniger Energie als vergleichbare Systeme: bis zu 20 Prozent lassen sich so beim Auflöseprozess einsparen. Das liegt zum einen an der speziellen Geometrie des Trogs, zum anderen an der asymmetrischen Anordnung des Rotors. Dadurch entsteht ein optimiertes Strömungsbild, das Strömungsenergie in Auflöseleistung umwandelt.

„Im LC Auflösesystem sorgen Zopfwinde, Junkomat, IntensaMaXX und IntensaScreenDrum dank ihrer Robustheit für eine reibungslose Störstoffbehandlung bei minimalem Faserverlust“, ergänzt Wolfgang Müller, Global Product Manager Pulping bei Voith Paper. Diese Eigenschaften haben den IntensaPulper und das komplette TwinPulp System daher weltweit zum Maßstab für LC-Pulper-Systeme gemacht.

Weltweit sind mittlerweile mehr als 200 IntensaPulper installiert. In der Abbildung ist ein IntensaPulper der Stoffaufbereitung PM 6 in Schoellershammer zu sehen.
 
Im LC Auflösesystem sorgen Zopfwinde, Junkomat, IntensaMaXX und IntensaScreenDrum dank ihrer Robustheit für eine reibungslose Störstoffbehandlung bei minimalem Faserverlust.
Wolfgang Müller, Global Product Manager Pulping bei Voith Paper

Teil der BlueLine Produktfamilie

IntensaDrum und IntensaPulper gehören zur BlueLine Produktfamilie. In ihr verbindet Voith verschiedene Technologien für die moderne Stoffaufbereitung, welche die Anforderungen an eine umweltfreundliche Papierindustrie erfüllen. Neben der Nachhaltigkeit im Sinne von Qualität und Zuverlässigkeit, ermöglichen die Produkte Kunden, Kosten für Energie, Faser, Wasser und Wartung deutlich zu reduzieren.

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