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Neuer Voith Rotor zur Verarbeitung von Frischfasern

Energieverbrauch um 30 Prozent reduziert

17.09.2014 - Voith hat einen neuen Rotor für seinen IntensaPulper auf den Markt gebracht, den IPV Rotor. Er gehört zur LowEnergy Rotor Familie und ist speziell für die Auflösung von Zellstoff sowie allen weiteren sauberen Rohstoffen entwickelt worden. Die neue Komponente bewährt sich bereits seit einigen Monaten in der Papierindustrie und zeigt hier ihre Stärken: der Energieverbrauch des IPV Rotors liegt um bis zu 30 Prozent unter dem von herkömmlichen Technologien. Eingesetzt werden kann der IPV Rotor sowohl im neuen IntensaPulper als auch in bereits existierenden Pulpern.

Trotz hoher Recyclingquoten kann auf den Einsatz von Frischfasern bei der Herstellung hochwertiger Papiersorten nicht verzichtet werden. Damit auch bei der Aufbereitung von Zellstoff und weiteren sauberen Rohstoffen der Energiebedarf spürbar geringer wird, hat Voith einen neuen Rotor auf den Markt gebracht, den IPV Rotor. Die Bezeichnung IPV drückt aus, wofür er entwickelt wurde, nämlich für die Anwendung im Voith IntensaPulper (IP) und bei der Verarbeitung von Virgin Pulp (V), also Frischfasern. Tatsächlich kann der neue IPV Rotor nicht nur im IntensaPulper, sondern auch in anderen Pulpern und bei anderen Rohstoffen eingesetzt und problemlos im Rahmen eines Umbaus nachgerüstet werden. In der Praxis hat sich der neue Rotor bereits im Voith IntensaPulper und in umgebauten Pulpern bei verschiedenen Papierherstellern bewährt.
Neues Rotordesign und Ballenbrecher sparen Energie. Ein neues Design beim IPV Rotor verbessert die Strömungsverhältnisse im Pulper, wodurch der Energiebedarf deutlich sinkt. Zusätzlich kann durch die Integration eines so genannten Ballenbrechers eine weitere Verbesserung des Auflöseprozesses erzielt werden. Der Ballenbrecher lockert die hartgepressten Zellstoffballen, vor der eigentlichen Auflösung im Pulper, auf und entlastet damit den Rotor. Als Umbaukomponente ist der neue IPV Rotor seit einigen Monaten bei mehreren Papierherstellern im Einsatz und liefert überzeugende Ergebnisse. Abhängig vom eingesetzten Rohstoff amortisiert sich die Investition innerhalb kürzester Zeit. In den durchgeführten Installationen liegt die Energieeinsparung bei bis zu 4 kWh pro Tonne. Die Energiekosten sinken hier um bis zu 30.000 Euro pro Jahr. //
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