Eine gleichmäßige Rohstoffzuführung beeinflusst die Qualität und Effizienz des gesamten Prozesses. Denn: Schwankungen bei der eingetragenen Rohstoffqualität oder -menge setzen sich über den gesamten folgenden Recycling-Prozess fort. Nachträgliche Korrekturen sind nur begrenzt möglich und mit hohem Aufwand verbunden. Unsere Lösung: Voith liefert nicht nur Förderbänder, sondern auch Regelkonzepte, die sich in vielen Installationen bewährt haben.

Im Pulper wird der bislang feste Rohstoff aufgelöst und homogenisiert. Bereits hier ist es wichtig, möglichst viele der groben Störstoffe auszusortieren, beispielsweise Klebebänder, Kunststoffe und Drähte. Denn mitgeschleppte Verunreinigungen werden während der folgenden Prozessschritte immer weiter zerkleinert. Diese Störstoffe können nur mit erheblichem Mehraufwand aussortiert werden oder gelangen sogar bis zur Papiermaschine. Doppelter Vorteil: Eine effiziente Reinigung reduziert den Verschleiß der nachfolgenden Maschinen. Gleichzeitig laufen die Maschinen sicherer und ruhiger, und es wird ein größeres Betriebsfenster der nachfolgenden Maschinen erreicht. Dadurch wird die Robustheit des Gesamtprozesses verbessert.

Die Hauptaufgabe des Protector Systems für die Reinigung bei hohen Stoffdichten (HC Cleaner) ist die frühe Abscheidung von abrasiven Verunreinigungen. Eine effiziente Abscheidung verlängert die Standzeit aller nachfolgenden Maschinen und Pumpen. Voith verwendet hier ein zweistufiges System. Eine Booster-Pumpe vor der zweiten Stufe sorgt für den nötigen Druck und damit für eine effiziente Abscheidung.

Im Reinigungssystem für niedrige Stoffdichten (LC Cleaner) werden die verbliebenen schweren Partikel wie Sand über eine Zentrifugalabscheidung aus der Fasersuspension entfernt. Im Vergleich zu anderen Herstellern punktet das Voith System mit einer signifikant besseren Abscheidung bei deutlich höheren Stoffdichten. Ermöglicht wird dies durch die von Voith entwickelte EcoMizer Technologie.

Bei der Grobsortierung und Fraktionierung werden grobe Verunreinigungen weiter aus der Pulpe entfernt, Stippen aufgeschlagen und das Rejekt mehrfach gewaschen, um Faserverluste zu vermeiden. Clever: Das dreistufige Voith System benötigt keine Bütten zur Zwischenspeicherung der Fasersuspension. Das reduziert eine Vielzahl von typischen Problemen bei der Grobsortierung. Zum einen ist kein Rührwerk mehr erforderlich, das die Faserstoffsuspension in den Bütten bewegt, um eine Schwimmschicht zu vermeiden. So sinken Installationsaufwand und Energiebedarf. Zum anderen neigen Rührwerke dazu, die Störstoffe zu verspinnen, was die nachfolgenden Pumpen und Maschinen gefährdet. Das geschlossene Systemdesign mit einer minimalen Anzahl von Bütten und Standrohren minimiert hingegen das Risiko einer Verstopfung im weiteren Prozessverlauf.

Bei der Fraktionierung und Feinsortierung werden die in der Fasersupension enthaltenen Gutstoffe in Lang- und Kurzfasern getrennt. Wichtig ist zudem die Entfernung von störenden kleinen Rejektpartikeln und Stickies. Dabei wird die Qualität der Fraktionierung und Sortierung maßgeblich von den Schaltungsvarianten und Schlitzweiten bestimmt. Das Voith Sortiersystem wird präzise an die Anforderungen der jeweiligen Papiermaschine angepasst.

Aufgabe der Eindickungsstufe ist es, die Stoffdichte zu erhöhen und das Speichervolumen zu reduzieren. Zudem liefert sie saubere Filtrate für die Verwendung in den Wasserkreisläufen des OCC-Prozesses. Die Eindicker zeichnen sich durch eine exzellente mechanische Robustheit und die lange Lebensdauer der Filtersektoren aus. Die hervorragende Filtratqualität reduziert nachhaltig den Faserverlust sowie die Feststoffanreicherung von Kreisläufen.

Der Entwässerungsprozess erhöht die Stoffdichte von etwa 5　Prozent auf 30　Prozent oder mehr. Damit werden die nächste Prozessstufe und die vollständige Trennung der Wasserkreislaufläufe erreicht. Die Entwässerungsmaschinen sorgen für einen gleichmäßigen und kontinuierlichen Stoffaustrag und damit für eine homogene Zufuhr des entwässerten Stoffes zu den nachfolgenden Systemen. Dies reduziert die Anzahl an Energiespitzen nachfolgender Prozesse und senkt somit den gesamten Energiebedarf des Dispergiersystems. Mit unseren Systemen lässt sich im Vergleich zu anderen Maschinen auf dem Markt mit einer höheren Zuverlässigkeit ein konstanter und stabiler Betrieb erzielen.

Das Dispergiersystem homogenisiert den entwässerten Stoff und zerkleinert Schmutzpunkte und Stickies unter den sichtbaren Bereich. Dazu benötigt das extrem kompakte Dispergiersystem lediglich drei Maschinen – die Schneckenpresse, die Schnellheizschnecke und den Disperger. Nach der Entwässerung in der Schneckenpresse wird der Stoff in der Schnellheizschnecke zerkleinert, mit Dampf erhitzt und bei Bedarf mit Bleichchemikalien versetzt. Voith Disperger erreichen beste optische Papiereigenschaften bei minimalem Energiebedarf.

Eine hohe und gleichmäßige Festigkeit des Faserstoffes ermöglicht einen sicheren und effizienten Betrieb der Papiermaschine bei hohen Geschwindigkeiten. Im Refiner werden die Voraussetzungen dafür geschaffen. Wichtig ist eine intelligente Steuerung der Spaltbreite. Sie garantiert auch bei Prozessschwankungen eine gleichmäßige Faserbehandlung. Gleichzeitig muss der Kontakt der Refinerplatten unbedingt vermieden werden, da es sonst zu einem massiven Verschleiß kommt.

Die Rejekt-, Wasser- und Abwasserbehandlung ist ein sehr wichtiger Teil des BlueLine OCC-Prozesses. Rejekte müssen effizient aus dem System entfernt werden. Je nach der weiteren Verarbeitung werden die Rejekte entwässert und geschreddert. Probleme im Rejektmanagement wirken sich negativ auf die Gesamtleistung des Systems aus und können sogar zu einem völligen Stillstand der Stoffaufbereitung führen.

Auch das Wassermanagement ist von großer Bedeutung. Kleine Verunreinigungen können sich im Wasserkreislauf anreichern und dadurch gravierende Probleme verursachen. Darüber hinaus stehen Papierfabriken hinsichtlich der Abwasserbehandlung vor besonderen Herausforderungen, z. B. in Form von Kalziumablagerungen. Voith Systeme sind für diese oft sehr speziellen Bedingungen perfekt ausgelegt und gewährleisten damit langfristig eine maximale Prozesssicherheit. Effiziente Anaerobreaktoren tragen dazu bei, den Energieverbrauch zu minimieren.