Im Verfahrensschritt Auflösung werden den Auflösemaschinen Primärfaserstoffe, Altpapier oder PM-Ausschuss zugeführt und in Wasser suspendiert. Je nach Rohstoff, Produktionsmenge und ggf. Störstoffanteil wählt man die jeweils optimale Auflösetechnologie aus. Bei den Altpapierauflösesystemen werden neben der Zerfaserung des Papierrohstoffes, auch die darin enthaltenen groben, nicht verwertbaren Bestandteile (Rejekte) aus dem Prozess entfernt. Es gilt daher, die für die Papierzerfaserung wichtigen Parameter, wie Stoffdichte, Temperatur, mechanische Arbeit, Verweilzeit und ggf. Chemikalien so zu gewichten, dass die im Altpapier enthaltenen Störstoffe nicht unnötig zerkleinert und somit für den nachfolgenden Prozess schwer sortierbar werden. Im Anwendungsfalle von grafischen Papieren müssen auch die entsprechenden Parameter zur Ablösung der Druckfarben eingestellt werden.

Das Ziel der Reinigung ist die Abscheidung von groben oder feinen, spezifisch schweren oder leichten Verunreinigungen und von Luft. Dadurch soll die technologische Sauberkeit des Faserstoffes verbessert bzw. der Verschleiß an nachfolgenden Aggregaten reduziert werden. Die Reinigung wird bei der Aufbereitung von Altpapier, im Konstanten Teil und bei der Verarbeitung von Neustoffen eingesetzt.

Zur Minimierung der Faserverluste ist in der Regel auch eine mehrmalige Nachbehandlung der Rejekte in einer weiteren Cleanerstufe erforderlich. In Altpapieraufbereitungsanlagen von Voith sind 2-3 Stufen, bei Anlagen im Konstanten Teil maximal 4 Stufen erforderlich.

Unmittelbar bevor die Faserstoffsuspension in den Stoffauflauf der Papiermaschine gelangt sind Sortierer sowohl im Hauptstrom als auch, soweit vorhanden, im Verdünnungswasserstrom des ModuleJets installiert. Die Sortierer dienen als letzte Barriere vor der Papiermaschine damit die Papiermaschine keinen Schaden durch Fremdkörper nehmen kann. Die Verbindung zwischen Sortierer und Papiermaschine muss daher direkt und geschlossen sein.

Die Sortierung kann auch bei der Ausschussbehandlung eine wichtige Rolle spielen. Hier ist es wichtig versehentlich mit dem Ausschuss eingetragene Fremdstoffe auszuschleusen.

Das primäre Ziel der Deinkingflotation ist die selektive Entfernung der störenden Druckfarben, Stickies und  generell hydrophober Störstoffe aus Papiersuspensionen, um den Weißgrad zu erhöhen und die optische Sauberkeit zu verbessern. Auch Füllstoffe oder Strichpartikel können bei der Flotation wirksam ausgeschieden werden. Die Druckfarbenpartikel müssen in einem von der Faser abgelösten Zustand vorliegen.

Wichtig ist dabei das "selektive Flotationsverfahren", da die Wertstoffe wie z. B. die Fasern im Gutstoff zurückgehalten werden sollen. Das Selektivitätskriterium ist die Benetzbarkeit der Partikeloberfläche. Je hydrophober die Oberfläche desto höher ist die Anlagerungsneigung an die Luftblase und desto höher die Austragswahrscheinlichkeit.

Das Ziel der Faserstoffwäsche ist, in einem Trennprozess nach dem Filtrationsprinzip unerwünschte Partikel kleiner als 30 µm aus der Papiersuspension auszutragen. Im Gegensatz zur Eindickung, in der vorrangig nur Wasser abgetrennt wird, ist bei der Wäsche die Fest/Fest-Trennung die eigentliche Aufgabe. Gleichzeitig werden aber auch gelöste und kolloidale Verunreinigungen mit dem Filtrat entfernt.

Die Eindickung ist hingegen ein wichtiger Prozessbaustein, um die Faserstoffdichte für eine weitere Behandlung zu erhöhen, die Stapelvolumina möglichst gering zu halten und eine Trennung der Wasserkreisläufe zu ermöglichen. Mit der Entwässerung wird die Stoffdichte der Fasersuspension von etwa 5% auf über 30% erhöht. Dies dient zur Vorbereitung für nachfolgende Prozessstufen sowie zur vollständigen Wasserkreislauftrennung.

Die Dispergierung dient der Zerkleinerung von störenden Partikeln auf eine die Weiterverarbeitung nicht beeinträchtigende Größe. Außerdem wird die verbliebene Druckfarbe von den Fasern abgelöst und zerkleinert. Dies ist eine Vorraussetzung für eine effiziente Flotation. In Anlagen für Verpackungspapiere ist neben der Störstoffdispergierung besonders die Behandlung der Fasern zur Festigkeitssteigerung wichtig. In Bleichanlagen werden Dispergiermaschinen gleichzeitig auch als Mischer für Bleichchemikalien verwendet.

Die Bleiche dient der Verbesserung der optischen Eigenschaften des Faserstoffes. Unter Einwirkung von Chemikalien kommt es zur Erhöhung des Weißgrades durch Faseraufhellung und Entfärbung, sowie zu einer Verschiebung des Farbortes.

Die Faserbehandlung umfasst die Wirkelemente, welche für das Zerkleinern und die Oberflächenbehandlung jeder einzelnen Faser am wichtigsten sind. Beim Entstippen werden Faserbündel vereinzelt, um Bahnabrisse zu vermeiden. Dies verbessert unmittelbar die Runability der Papiermaschine. Das Mahlen erhöht die spezifische Faseroberfläche jeder einzelnen Faser, was durch die Bindung der Fasern untereinander und die höhere chemische Absorptionskapazität zu höherem Festigkeitspotenzial führt.

Voith ist marktführend im Bereich platzsparender Scheibenkomponenten zur Faseraufbereitung. Scheibenbasierte Komponenten zeichnen sich durch gute Zugänglichkeit aus, was den schnellen und sicheren Wechsel der Garnitur mit kurzen Stillstandszeiten ermöglicht.